ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియలో ముఖ్యమైన దశలు మీకు తెలుసా?

ప్లాస్టిక్ భాగాల ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియలో ప్రధానంగా నాలుగు దశలు ఉన్నాయి, అవి నింపడం - ప్రెజర్ హోల్డింగ్ - శీతలీకరణ - డీమోల్డింగ్ మొదలైనవి, ఇవి ఉత్పత్తి యొక్క అచ్చు నాణ్యతను నేరుగా నిర్ణయిస్తాయి మరియు ఈ నాలుగు దశలు పూర్తి నిరంతర ప్రక్రియ.

1.ఫిల్లింగ్ స్టేజ్ ఫిల్లింగ్ అనేది మొత్తం ఇంజెక్షన్ చక్ర ప్రక్రియలో మొదటి దశ, అచ్చు మూసివేత నుండి అచ్చు కుహరం నింపడం వరకు 95%వరకు సమయం లెక్కించబడుతుంది. సిద్ధాంతంలో, నింపే సమయం తక్కువగా ఉంటుంది, అచ్చు సామర్థ్యం ఎక్కువ, కానీ ఆచరణలో, అచ్చు సమయం లేదా ఇంజెక్షన్ వేగం అనేక పరిస్థితుల ద్వారా పరిమితం చేయబడింది. హై-స్పీడ్ ఫిల్లింగ్ మరియు హై-స్పీడ్ ఫిల్లింగ్ సమయంలో కోత రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు కోత సన్నబడటం యొక్క ప్రభావం కారణంగా ప్లాస్టిక్ యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది, ఇది మొత్తం ప్రవాహ నిరోధకతను తగ్గిస్తుంది; స్థానిక జిగట తాపన ప్రభావాలు కూడా క్యూర్డ్ పొర యొక్క మందాన్ని సన్నగా చేస్తాయి. అందువల్ల, ప్రవాహ నియంత్రణ దశలో, నింపే ప్రవర్తన తరచుగా నింపవలసిన వాల్యూమ్ యొక్క పరిమాణంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అనగా, ప్రవాహ నియంత్రణ దశలో, హై-స్పీడ్ ఫిల్లింగ్ కారణంగా, కరిగే యొక్క కోత సన్నబడటం ప్రభావం తరచుగా పెద్దది, అయితే సన్నని గోడ యొక్క శీతలీకరణ ప్రభావం స్పష్టంగా లేదు, కాబట్టి రేటు యొక్క ప్రయోజనం ప్రబలంగా ఉంటుంది. తక్కువ-స్పీడ్ ఫిల్లింగ్ ఉష్ణ ప్రసరణ నియంత్రణ తక్కువ-స్పీడ్ ఫిల్లింగ్ నియంత్రించబడినప్పుడు, కోత రేటు తక్కువగా ఉంటుంది, స్థానిక స్నిగ్ధత ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ప్రవాహ నిరోధకత పెద్దది. నెమ్మదిగా తిరిగి నింపే రేటు మరియు థర్మోప్లాస్టిక్స్ నెమ్మదిగా ప్రవాహం కారణంగా, ఉష్ణ ప్రసరణ ప్రభావం మరింత స్పష్టంగా ఉంటుంది మరియు చల్లని అచ్చు గోడ ద్వారా వేడి త్వరగా తీసివేయబడుతుంది. తక్కువ మొత్తంలో జిగట తాపనతో కలిసి, నయం చేసిన పొర యొక్క మందం మందంగా ఉంటుంది, ఇది సన్నని గోడల వద్ద ప్రవాహ నిరోధకతను మరింత పెంచుతుంది. ఫౌంటెన్ ప్రవాహం కారణంగా, ప్రవాహ తరంగం ముందు ఉన్న ప్లాస్టిక్ పాలిమర్ గొలుసు దాదాపు సమాంతర ప్రవాహ తరంగం ముందు అమర్చబడి ఉంటుంది. అందువల్ల, ప్లాస్టిక్ కరిగే రెండు తంతువులు కలిసినప్పుడు, కాంటాక్ట్ ఉపరితలంపై పాలిమర్ గొలుసులు ఒకదానికొకటి సమాంతరంగా ఉంటాయి; అదనంగా, కరిగే రెండు తంతువులు వేర్వేరు లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి (అచ్చు కుహరం, వేర్వేరు ఉష్ణోగ్రత మరియు పీడనంలో వేర్వేరు నివాస సమయం), దీని ఫలితంగా కరిగే ఖండన ప్రాంతంలో సరికొత్త సూక్ష్మ నిర్మాణ బలం వస్తుంది. భాగాలను కాంతి కింద తగిన కోణంలో ఉంచినప్పుడు మరియు నగ్న కన్నుతో గమనించినప్పుడు, స్పష్టమైన ఉమ్మడి పంక్తులు ఉన్నాయని కనుగొనవచ్చు, ఇది వెల్డింగ్ రేఖ యొక్క నిర్మాణ విధానం. వెల్డింగ్ రేఖ ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేయడమే కాక, వదులుగా ఉన్న మైక్రోస్ట్రక్చర్ కారణంగా ఒత్తిడి ఏకాగ్రతను కూడా సులభంగా కలిగిస్తుంది, ఇది భాగం మరియు పగుళ్ల బలాన్ని తగ్గిస్తుంది.　　

సాధారణంగా చెప్పాలంటే, అధిక ఉష్ణోగ్రత ప్రాంతంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన వెల్డింగ్ రేఖ యొక్క బలం మెరుగ్గా ఉంటుంది, ఎందుకంటే అధిక ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితిలో, పాలిమర్ గొలుసు కార్యకలాపాలు మెరుగ్గా ఉంటాయి మరియు ఒకదానికొకటి చొచ్చుకుపోతాయి మరియు గాలిని మూసివేస్తాయి, అదనంగా, అధిక ఉష్ణోగ్రత ప్రాంతంలో రెండు కరిగే ఉష్ణోగ్రత సాపేక్షంగా దగ్గరగా ఉంటుంది, మరియు కరిగే యొక్క ఉష్ణ లక్షణాలు దాదాపు ఒకేలా ఉంటాయి, ఇది వెల్డింగ్ ప్రాంతం యొక్క బలాన్ని పెంచుతుంది; దీనికి విరుద్ధంగా, తక్కువ ఉష్ణోగ్రత ప్రాంతంలో, వెల్డింగ్ బలం తక్కువగా ఉంది.

2. హోల్డింగ్ దశ యొక్క పనితీరు ఏమిటంటే, ప్లాస్టిక్ యొక్క సంకోచ ప్రవర్తనను భర్తీ చేయడానికి నిరంతరం ఒత్తిడిని వర్తింపజేయడం, కరుగును కాంపాక్ట్ చేయడం మరియు ప్లాస్టిక్ యొక్క సాంద్రత (సాంద్రత) పెంచడం. హోల్డింగ్ ప్రక్రియలో, వెనుక పీడనం ఎక్కువగా ఉంటుంది ఎందుకంటే అచ్చు కుహరం ఇప్పటికే ప్లాస్టిక్‌తో నిండి ఉంది. సంపీడనాన్ని కలిగి ఉన్న ప్రక్రియలో, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషీన్ యొక్క స్క్రూ నెమ్మదిగా కొద్దిగా ముందుకు సాగగలదు, మరియు ప్లాస్టిక్ యొక్క ప్రవాహ వేగం కూడా చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు ఈ సమయంలో ప్రవాహాన్ని హోల్డింగ్ ఫ్లో అంటారు. హోల్డింగ్ దశలో ప్లాస్టిక్ చల్లబడి, అచ్చు గోడ ద్వారా వేగంగా నయమవుతుంది మరియు కరిగే స్నిగ్ధత వేగంగా పెరుగుతుంది కాబట్టి, అచ్చు కుహరంలో నిరోధకత చాలా పెద్దది. ప్యాకింగ్ యొక్క తరువాతి దశలో, పదార్థ సాంద్రత పెరుగుతూనే ఉంటుంది, ప్లాస్టిక్ భాగాలు క్రమంగా ఏర్పడతాయి మరియు గేట్ పటిష్టం మరియు మూసివేయబడే వరకు హోల్డింగ్ స్టేజ్ కొనసాగుతుంది, ఆ సమయంలో హోల్డింగ్ దశలో అచ్చు కుహరం పీడనం అత్యధిక విలువకు చేరుకుంటుంది.　

ప్యాకింగ్ దశలో, ప్లాస్టిక్ అధిక పీడనం కారణంగా పాక్షికంగా సంపీడన లక్షణాలను ప్రదర్శిస్తుంది. అధిక ఒత్తిళ్లు ఉన్న ప్రాంతాల్లో, ప్లాస్టిక్‌లు దట్టమైనవి మరియు దట్టమైనవి; తక్కువ ఒత్తిళ్లు ఉన్న ప్రాంతాల్లో, ప్లాస్టిక్‌లు వదులుగా మరియు దట్టంగా ఉంటాయి, దీనివల్ల సాంద్రత పంపిణీ స్థానం మరియు సమయంతో మారుతుంది. హోల్డింగ్ ప్రక్రియలో ప్లాస్టిక్ ప్రవాహం రేటు చాలా తక్కువ, మరియు ప్రవాహం ఇకపై ఆధిపత్య పాత్ర పోషించదు; హోల్డింగ్ ప్రక్రియను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం పీడనం. హోల్డింగ్ ప్రక్రియలో, ప్లాస్టిక్ అచ్చు కుహరాన్ని నింపింది, మరియు క్రమంగా పటిష్టమైన కరిగే పీడనాన్ని ప్రసారం చేయడానికి మాధ్యమంగా పనిచేస్తుంది. అచ్చు కుహరంలో ఒత్తిడి అచ్చు గోడ యొక్క ఉపరితలంపై ప్లాస్టిక్ సహాయంతో ప్రసారం చేయబడుతుంది, ఇది అచ్చును తెరుస్తుంది, కాబట్టి బిగింపుకు తగిన బిగింపు శక్తి అవసరం. సాధారణ పరిస్థితులలో, అచ్చు విస్తరణ శక్తి అచ్చును కొద్దిగా విస్తరిస్తుంది, ఇది అచ్చు యొక్క ఎగ్జాస్ట్‌కు సహాయపడుతుంది; ఏదేమైనా, అచ్చు విస్తరణ శక్తి చాలా పెద్దది అయితే, అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తి, ఓవర్ఫ్లో, మరియు అచ్చును తెరవడం యొక్క బుర్ర్కు కారణం.

అందువల్ల, ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రాన్ని ఎంచుకునేటప్పుడు, అచ్చు విస్తరణను నివారించడానికి మరియు ఒత్తిడిని సమర్థవంతంగా నిర్వహించడానికి తగినంత పెద్ద బిగింపు శక్తి కలిగిన ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రాన్ని ఎంచుకోవాలి.

3.ఇంజెక్షన్ అచ్చు అచ్చులో శీతలీకరణ దశ, శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పన చాలా ముఖ్యం. ఎందుకంటే అచ్చుపోసిన ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులను మాత్రమే చల్లబరుస్తుంది మరియు ఒక నిర్దిష్ట దృ g త్వానికి నయం చేయవచ్చు, మరియు డీమోల్డింగ్ తరువాత, బాహ్య శక్తుల కారణంగా ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులను వైకల్యం నుండి నివారించవచ్చు. శీతలీకరణ సమయం మొత్తం అచ్చు చక్రంలో 70% ~ 80% వాటా కలిగి ఉన్నందున, బాగా రూపొందించిన శీతలీకరణ వ్యవస్థ అచ్చు సమయాన్ని బాగా తగ్గిస్తుంది, ఇంజెక్షన్ అచ్చు ఉత్పాదకతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది. సరిగ్గా రూపొందించిన శీతలీకరణ వ్యవస్థ అచ్చు సమయాన్ని పొడిగిస్తుంది మరియు ఖర్చును పెంచుతుంది; అసమాన శీతలీకరణ ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల వార్పింగ్ మరియు వైకల్యానికి కారణమవుతుంది. ప్రయోగం ప్రకారం, కరిగే నుండి అచ్చులోకి ప్రవేశించే వేడి సుమారు రెండు భాగాలుగా వెదజల్లుతుంది, ఒక భాగం రేడియేషన్ మరియు ఉష్ణప్రసరణ ద్వారా వాతావరణానికి 5% ప్రసారం చేయబడుతుంది మరియు మిగిలిన 95% కరిగే నుండి అచ్చు వరకు నిర్వహిస్తారు. అచ్చులో శీతలీకరణ నీటి పైపు పాత్ర కారణంగా, వేడిని అచ్చు కుహరంలోని ప్లాస్టిక్ నుండి శీతలీకరణ నీటి పైపుకు అచ్చు బేస్ ద్వారా ఉష్ణ ప్రసరణ ద్వారా బదిలీ చేస్తారు, ఆపై శీతలకరణి ద్వారా వేడి ఉష్ణప్రసరణ ద్వారా తీసివేయబడుతుంది. శీతలీకరణ నీటి ద్వారా తీసుకువెళ్ళని కొద్ది మొత్తంలో వేడిని అచ్చులో నిర్వహిస్తూనే ఉంది, అది బయటి ప్రపంచంతో సంబంధంలోకి వచ్చి గాలిలోకి చెదరగొట్టబడుతుంది.　　

ఇంజెక్షన్ అచ్చు యొక్క అచ్చు చక్రంలో అచ్చు బిగింపు సమయం, సమయం నింపడం, సమయం పట్టుకోవడం, శీతలీకరణ సమయం మరియు విడుదల సమయం ఉంటుంది. వాటిలో, శీతలీకరణ సమయం యొక్క నిష్పత్తి అతిపెద్దది, సుమారు 70%~ 80%. అందువల్ల, శీతలీకరణ సమయం నేరుగా అచ్చు చక్రం యొక్క పొడవు మరియు ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తుంది. డెమోల్డింగ్ దశలో ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల ఉష్ణోగ్రత ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల యొక్క ఉష్ణ విక్షేపం ఉష్ణోగ్రత కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రతకు చల్లబరుస్తుంది, ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల యొక్క బాహ్య శక్తి వల్ల అవశేష ఒత్తిడి లేదా వార్పింగ్ మరియు వైకల్యం వల్ల కలిగే స్లాక్ దృగ్విషయాన్ని నివారించడానికి.　　

ఉత్పత్తుల శీతలీకరణ రేటును ప్రభావితం చేసే అంశాలు: ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తి రూపకల్పన.　

ప్రధానంగా ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల గోడ మందం. ఉత్పత్తి యొక్క ఎక్కువ మందం, ఎక్కువ శీతలీకరణ సమయం. సాధారణంగా, శీతలీకరణ సమయం ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తి యొక్క మందం యొక్క చతురస్రానికి లేదా గరిష్ట రన్నర్ వ్యాసం యొక్క 1.6 వ శక్తికి అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది. అంటే, ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల మందం రెట్టింపు అవుతుంది మరియు శీతలీకరణ సమయం 4 రెట్లు పెరుగుతుంది.　

అచ్చు పదార్థం మరియు దాని శీతలీకరణ పద్ధతి.అచ్చు కోర్, కుహరం పదార్థం మరియు అచ్చు బేస్ పదార్థంతో సహా అచ్చు పదార్థాలు శీతలీకరణ రేటుపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అచ్చు పదార్థం యొక్క అధిక ఉష్ణ వాహకత, యూనిట్ సమయానికి ప్లాస్టిక్ నుండి ఉష్ణ బదిలీ మరియు శీతలీకరణ సమయం తక్కువగా ఉంటుంది.　శీతలీకరణ నీటి పైపు కాన్ఫిగరేషన్.శీతలీకరణ నీటి పైపు దగ్గరగా అచ్చు కుహరం, పెద్ద పైపు వ్యాసం మరియు ఎక్కువ సంఖ్య, మెరుగైన శీతలీకరణ ప్రభావం మరియు తక్కువ శీతలీకరణ సమయం.   శీతలకరణి ప్రవాహం.శీతలీకరణ నీటి ప్రవాహం రేటు పెద్దది (సాధారణంగా అల్లకల్లోలం సాధించడం మంచిది), మంచి శీతలీకరణ నీరు వేడి ఉష్ణప్రసరణ ద్వారా వేడిని తీసివేస్తుంది.　శీతలకరణి యొక్క స్వభావం. శీతలకరణి యొక్క స్నిగ్ధత మరియు ఉష్ణ వాహకత కూడా అచ్చు యొక్క ఉష్ణ బదిలీ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. శీతల స్నిగ్ధత తక్కువ, ఉష్ణ వాహకత ఎక్కువ, ఉష్ణోగ్రత తక్కువ, మరియు శీతలీకరణ ప్రభావం మెరుగ్గా ఉంటుంది.　 ప్లాస్టిక్ ఎంపిక.ప్లాస్టిక్ వేగం యొక్క కొలతను సూచిస్తుంది, ఇది ప్లాస్టిక్ వేడి ప్రదేశం నుండి చల్లని ప్రదేశానికి వేడిని నిర్వహించేది. ప్లాస్టిక్స్ యొక్క అధిక ఉష్ణ వాహకత, మెరుగైన ఉష్ణ ప్రసరణ ప్రభావం లేదా ప్లాస్టిక్‌ల యొక్క నిర్దిష్ట వేడి తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు ఉష్ణోగ్రత మారడం సులభం, కాబట్టి వేడి తప్పించుకోవడం సులభం, ఉష్ణ ప్రసరణ ప్రభావం మంచిది, మరియు అవసరమైన శీతలీకరణ సమయం తక్కువగా ఉంటుంది.　　ప్రాసెసింగ్ పారామితి సెట్టింగ్. ఫీడ్ ఉష్ణోగ్రత అధికంగా ఉంటుంది, ఎక్కువ అచ్చు ఉష్ణోగ్రత, తక్కువ ఎజెక్షన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్కువ శీతలీకరణ సమయం అవసరం.　 శీతలీకరణ వ్యవస్థల కోసం డిజైన్ నియమాలు:శీతలీకరణ ప్రభావం ఏకరీతిగా మరియు వేగంగా ఉందని నిర్ధారించడానికి శీతలీకరణ ఛానెల్ రూపొందించబడాలి.　　శీతలీకరణ వ్యవస్థ అచ్చు యొక్క సరైన మరియు సమర్థవంతమైన శీతలీకరణను నిర్వహించడానికి రూపొందించబడింది. ప్రాసెసింగ్ మరియు అసెంబ్లీని సులభతరం చేయడానికి శీతలీకరణ రంధ్రాలు ప్రామాణిక పరిమాణంలో ఉండాలి.　　శీతలీకరణ వ్యవస్థను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, అచ్చు డిజైనర్ ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క గోడ మందం మరియు వాల్యూమ్ ప్రకారం కింది డిజైన్ పారామితులను నిర్ణయించాలి - శీతలీకరణ రంధ్రం యొక్క స్థానం మరియు పరిమాణం, రంధ్రం యొక్క పొడవు, రంధ్రం రకం, రంధ్రం యొక్క కాన్ఫిగరేషన్ మరియు కనెక్షన్ మరియు శీతలకరణి యొక్క ప్రవాహం రేటు మరియు ఉష్ణ బదిలీ లక్షణాలు.　　

 4. ఇంజెక్షన్ అచ్చు చక్రంలో స్టేజ్ ఎమోల్డింగ్ చివరి లింక్. ఉత్పత్తి కోల్డ్-సెట్ అయినప్పటికీ, ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతపై డీమోల్డింగ్ ఇప్పటికీ చాలా ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని కలిగి ఉన్నప్పటికీ, సరికాని డీమోల్డింగ్ పద్ధతి డీమోల్డింగ్ సమయంలో ఉత్పత్తి యొక్క అసమాన శక్తికి దారితీయవచ్చు మరియు ఉత్పత్తి వైకల్యం మరియు ఇతర లోపాలకు కారణమవుతుంది. డీమోల్డ్ చేయడానికి రెండు ప్రధాన మార్గాలు ఉన్నాయి: ఎజెక్టర్ బార్ డెమోల్డింగ్ మరియు స్ట్రిప్పింగ్ ప్లేట్ డీమోల్డింగ్. అచ్చు రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ఉత్పత్తి యొక్క నిర్మాణ లక్షణాల ప్రకారం తగిన డీమోల్డింగ్ పద్ధతిని ఎంచుకోవడం అవసరం.